お客様の声

家電製品に使用

■従来
厚み1.0mmの鉄製部品へM8溶接ナットを取り付け、溶接ナット取り付け後に塗装を行っていた。
■ピアスナットへの切り替え目的
ピアスナットは表面処理を施せるので、鉄製部品をカラー鋼板へ切り替え、仕掛品の削減を狙った。
■効果
カラー鋼板の部品へ三価クロメート処理を施したピアスナットを取り付けることにより、塗装工程が削減できた。仕掛品も削減でき、工場のスペースに余裕ができた。

建築資材に使用

■従来
厚み1.6mmや3.2mmなどの鉄製部品へ、M12溶接ナットを取り付けていた。
■当時の問題点
溶接ナットの溶着に度々バラツキが発生し、悪いものでは部品の搬送中に溶接ナットが欠落しているものがあった。
■ピアスナットへの切り替え目的
ピアスナットはプレスによるカシメ取付けなので、取付け強度が安定し、ナットの欠落を撲滅する。
■効果
ナットの欠落がなくなったので、従来発生していた欠落ナットに対する、ナットの再取り付け作業がなくなり、無駄な作業の発生を抑制できた。

元々はバーリング加工で製作をしていたのですが・・・

■従来
取引先のバーリング業者が廃業になったため工法を変更し、クリンチナット(圧入ナット)を採用した。
■当時の問題点
クリンチナットは下穴が必要なので、「下穴加工→ナット圧入」と従来より作業が増え、コストアップにつながっていた。
■問題解消に向けての取り組み
対応策を考えるなかで、ピアスナットが順送プレス内で使用できることを知り採用した。順送プレスのSPMへ対応可能なピアスナット供給装置であるエアーフィーダーを導入することで、生産性が大幅にアップするとともに、本来の目的である工程削減も実現した。
■ピアスナットによる副次的効果
ナット取り付けに関する品質が向上し、市場のシェアが従来の30%から60%へアップした。ピアスナットは、メンテナンスがほぼ不要なことから別の製品にも展開を進めた。

自動車向けの部品で使用

■従来
溶接ナットを使用していたが、ナット間ピッチに精度が必要な箇所において、ナット取付け精度のバラツキによる不良が度々発生し、日々精度向上に取り組んでいた。
■ピアスナットへの切り替え目的
順送金型内でナットを取付けることにより、ナット間ピッチが一定となり、取付け精度に関するトラブルがなくなることを予想した。
■効果
順送金型の精度通りにピアスナットが取付けられるようになり、取付け精度に関するトラブルがなくなった。
■ピアスナットによる副次的効果
ピアスナット工法の採用を社内で水平展開し、従来工法からの切替率が60%になった。 品質向上および生産性のアップにより、 取引先から品質表彰を受けることができた。

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